Vidéo Markforged Lean Production

Vidéo Markforged Lean Production

Découvrez comment l’entreprise de fabrication métallique Lean Machine, basée à Saskatoon, a utilisé l’impression 3D pour sa production.

Lean Machine est spécialisée dans l’usinage sur mesure, principalement pour le transport commercial et le secteur minier. L’entreprise utilisait auparavant de l’outillage lourd en acier, qu’elle fabriquait généralement en interne.

Cette option n’était pas évolutive pour l’entreprise, car elle a constaté qu’elle passait beaucoup de temps sur l’outillage interne plutôt que sur les pièces des clients.

Afin de réduire les coûts et l’usure des pièces, l’équipe s’est tournée vers la technologie d’impression 3D de Markforged pour une production allégée. “Nous avons découvert Markforged en recherchant les meilleurs imprimeurs pour une impression de qualité commerciale et industrielle”, explique Josh Grasby, ingénieur R&D chez Lean Machine.

Depuis, Lean Machine a créé des matrices de pliage de tôle imprimées en 3D en utilisant le matériau en fibre de carbone de Markforged, et a constaté que les pièces imprimées en 3D n’ont pas subi de dommages au contact des pièces métalliques. L’équipe dispose également de pinces métalliques imprimées en 3D pour leurs bras robotiques, en disant que “les pièces métalliques imprimées sont plus belles que la plupart des pièces usinées”. L’entreprise a également connu beaucoup de succès dans le domaine des dispositifs imprimés en 3D, des outils et de plusieurs autres pièces permettant de maintenir l’efficacité tout en limitant les coûts.

Le Groupe SolidXperience dévoile ses projets de production de masse de ventilateurs sur mesure en réponse à la crise COVID-19

Le Groupe SolidXperience dévoile ses projets de production de masse de ventilateurs sur mesure en réponse à la crise COVID-19

Saint Laurent. 3 avril 2020 – Un voyage de mille kilomètres ne requiert qu’un seul pas. Pour le groupe SolidXperience, ce pas a été fait le 21 mars 2020 sur un canapé du salon du PDG Alex Habrich. En regardant les nouvelles avec sa femme, Susie, toutes deux de plus en plus préoccupées par la propagation de COVID-19, elle est tombée sur une publicité pour le Code Life Ventilator Challenge. Le connaissant et connaissant les capacités des personnes qu’il emploie, c’était l’occasion parfaite. “Je sais que vous pouvez le faire – allez sauver des vies”. C’était tout ce qu’il fallait!

Notre directive était claire: concevoir un ventilateur peu coûteux, simple, facile à utiliser et à construire, qui puisse servir les patients COVID-19, le plus rapidement possible. Le lendemain, Alex a demandé des volontaires, et une équipe diversifiée a été constituée à partir de trois entreprises et de divers horizons.

“Ce projet est une collaboration entre des personnes du Canada et des États-Unis, tout le monde faisant du télétravail! – Alex Habrich, PDG du groupe SolidXperience

En 24 heures, une équipe a été constituée, en 10 jours, les conceptions ont été soumises aux responsables du défi, et en un mois, le Groupe SolidXperience testera un prototype parfaitement fonctionnel du système de ventilation complet OXYGEN prêt à l’emploi.

“On a l’impression de se noyer”, le rapport le plus fréquent des patients du COVID-19 nécessitant une assistance respiratoire, et avec cette image-là, nous nous sommes inspirés de la simplicité d’un appareil respiratoire de plongée. Le Groupe SolidXperience a officiellement commencé à s’attaquer au problème le 23 mars, prêt à aider à sauver le monde autant qu’il le pouvait.

Le groupe a rapidement décidé que le meilleur plan d’action serait de produire une machine qui pourrait à la fois être connectée de manière conventionnelle dans un cadre hospitalier et fonctionner comme une unité autonome dans les pays en développement ou en cas de débordement d’urgence.

L’étape suivante consistait à analyser les spécifications du produit et à commencer à créer des schémas définissant les pièces requises et montrant comment ces pièces interagissent pour créer les résultats souhaités. Avec l’aide du groupe de conseillers médicaux du projet, le groupe a pu prendre les schémas initiaux et les modifier en équipe. Tout est en ligne !

Puis ont commencé plusieurs journées de travail rapide, d’édition, de révision, de discussion et de décision. L’accessibilité financière a toujours été un facteur clé. L’appareil devait avoir une bonne capacité de survie, une configuration et une interface utilisateur intuitives, des pièces faciles à entretenir et à remplacer, et devait être fabriqué en masse à un coût aussi bas que possible. Ce processus itératif s’est déroulé jusqu’au 29 mars, date à laquelle les schémas ont été finalisés. Une fois l’ingénierie en place, la conception du produit a pris son envol.

Ensuite, l’emballage : obtenir tous les composants nécessaires pour les placer dans un boîtier maniable, transportable, robuste, facile à utiliser et fiable. Sous la pression du concours CODE LIFE, dont la date de soumission était le 31 mars, ce processus a été lancé avec succès et s’est achevé le 30 mars. Pendant ce temps, l’interface numérique permettant de gérer les vannes internes, les solénoïdes et les capteurs afin de fournir une lecture claire, y compris une mise en marche/arrêt sécurisée et des alarmes, a été préparée.

23h58 le 31 mars 2020 – Le Groupe SolidXperience a soumis avec succès sa candidature au CODE LIFE Ventilator Challenge et est reparti avec un nouvel objectif.

Inspiré par la rapidité et l’efficacité avec lesquelles son équipe a pu reconcevoir le système de ventilation tout en étant physiquement séparé et déconcerté par le prix demandé gonflé pour les machines actuelles, Alex a décidé que, quel que soit le résultat du concours, le Groupe SolidXperience produirait ses ventilateurs plus fiables et moins chers.

Mais le combat n’est pas encore terminé! Dans les semaines à venir, plusieurs autres mesures doivent être prises rapidement pour respecter la date butoir du 1er mai pour un prototype fonctionnel. Au fur et à mesure que les pièces physiques de la première construction sont rassemblées, l’interface doit être codée et l’assemblage doit passer par une série de tests et de simulations spécifiques, afin de déterminer s’il répond aux normes préétablies et peut être étiqueté “qualité médicale”.

Les deux sociétés du Groupe SolidXperience, Mecanica Solutions et SolidXperts, sont impatientes de faire leur entrée dans le monde, de continuer notre voyage de mille lieues et de faire ce que nous pouvons pour aider à sauver des vies dans le monde entier.

Merci aux membres de l’équipe et aux professionnels suivants pour leur participation à la réussite de ce projet !

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