Le dernier kilomètre : La conception des véhicules électriques, l’écosystème de la chaîne d’approvisionnement et l’amélioration de l’efficacité de la logistique du dernier kilomètre

Le dernier kilomètre : La conception des véhicules électriques, l’écosystème de la chaîne d’approvisionnement et l’amélioration de l’efficacité de la logistique du dernier kilomètre

Lorsqu’un bien est transporté par sa chaîne d’approvisionnement, il peut passer par différents modes de transport et passer par différents nœuds du trajet. Le dernier Transport and logistic concept, Freight shipping online, Businessman using tablet and data for global logistic network distribution on world map background, Business and technology, Blue tone.kilomètre est crucial.

Le dernier kilomètre est celui où le produit ou le colis transporté se rend de son dernier nœud de transport à sa destination : du centre de distribution à votre porte d’entrée, du centre de traitement des commandes au magasin de stockage, de l’entrepôt à la vitrine du magasin de détail, et bien d’autres combinaisons. L’attention portée à la logistique du dernier kilomètre s’est intensifiée, car la criticité du dernier kilomètre est comparable à celle d’un canoë pour la première fois : beaucoup de choses peuvent mal tourner.
Les véhicules électriques sont idéaux pour la logistique du dernier kilomètre. Ils sont rapides, ne consomment pas beaucoup d’énergie, utilisent de l’énergie propre, sont maniables et parcourent des distances qui permettent d’effectuer la livraison aller-retour sans avoir à se recharger.

Concevoir un véhicule électrique est un exploit louable en soi. La création d’un jumeau numérique d’un tel véhicule et la surveillance de son fonctionnement, en temps réel, ajoute à la fureur de l’enthousiasme devant la façon dont la technologie résout les problèmes de manière remarquable. Mais utilisez ensuite ce véhicule pour la logistique du dernier kilomètre – le fléau de la livraison dans un monde amazonien “il sera là demain” – et vous aurez la confluence des technologies et un nouveau visage du design qui peut améliorer l’expérience humaine dans de nombreuses industries.

 

L’utilisation d’un véhicule électrique pour la logistique du dernier kilomètre est cependant un peu difficile. Le véhicule doit être suffisamment grand et avoir une capacité suffisante pour supporter le poids et le volume nécessaires à la livraison des marchandises dans le cadre du transit du dernier kilomètre. Mais il doit

être suffisamment petit pour pouvoir se faufiler dans la circulation et en sortir, faire des arrêts fréquents, et être capable de se déplacer dans un large éventail de sites de déchargement : votre allée, l’arrière du magasin, les quais de chargement, les parcs industriels, et bien d’autres choses encore.

Lorsque le Groupe Renault a entrepris de prototyper un véhicule électrique pouvant être commercialisé pour effectuer la livraison logistique du dernier kilomètre, il a commencé à modéliser le véhicule en 3D. Ils n’ont pas fait cela uniquement pour arriver à un design qui puisse remplir cette tâche. Au contraire, ils ont modélisé le véhicule et simulé son trajet afin de mieux comprendre toute la dynamique du dernier kilomètre et de l’acheminement des colis et des produits vers leur destination finale à travers une myriade de défis.

Le véhicule expérimental, Renault EZ-FLEX, n’a pas seulement été modélisé pour que les ingénieurs puissent affiner leur conception. Sa modélisation a été utilisée pour tous, des analystes de coûts aux clients et fournisseurs externes qui se trouveraient à l’extrémité de réception ou de chargement du voyage d’un tel véhicule.

Ce trajet a pu être créé, ainsi que tous les attributs du véhicule, pour simuler une réalité virtuelle en créant un jumeau numérique du véhicule et, en fin de compte, embrasser une nouvelle pratique pour la conception de véhicules : la création d’une expérience de mobilité dans une application spécifique, en l’occurrence la logistique du dernier kilomètre.

Un nouveau précédent

L’utilisation des outils de conception se concentre généralement sur un produit. Ils ont évolué pour inclure un produit et les systèmes et l’environnement qui l’entourent. Mais dans le cas d’un véhicule électrique pour la logistique du dernier kilomètre, un nouveau précédent a été créé.

Aujourd’hui, les outils de conception d’une expérience en 3D, la cartographie, les outils basés sur le Cloud qui s’intègrent aux cartes urbaines et suburbaines, les outils de simulation, les volumes de trafic, les données sur la pollution atmosphérique, tout cela peut être branché sur une simulation et créer une réalité virtuelle. Ce processus ne peut qu’aboutir à des produits plus utiles pour les propriétaires et ceux qui travaillent avec, dans et autour du produit. Dans ce cas, il inclut les acteurs de la chaîne d’approvisionnement ainsi que les citoyens et autres personnes qui se trouvent dans l’environnement de mobilité dans lequel le véhicule se déplacera. C’est une tendance qui ajoute beaucoup de valeur à la conception technique et qui devient un centre de recherche et de développement.

Le MIT Megacity Logistics Lab, par exemple, a dédié un centre de recherche à la conduite de “recherches théoriques et appliquées innovantes pour aider les entreprises à exploiter une meilleure logistique pour les villes et les gouvernements à concevoir de meilleures villes pour la logistique”.

Ce qui est fait pour l’EZ-FLEX de Renault semble être en phase avec ce que le Megacity Logistics Lab du MIT, et beaucoup d’autres dans le domaine de la logistique, s’efforcent de faire : regarder au-delà d’un seul produit, mais utiliser la technologie (dans ce cas un véhicule électrique pour assurer la logistique du dernier kilomètre) pour simuler et modéliser comment ce produit fonctionnera dans un environnement. De plus, il tient compte des intérêts de nombreuses parties prenantes au sein de cet environnement afin de créer une situation gagnant-gagnant entre elles.

Le laboratoire du MIT l’a peut-être dit avec justesse : “Les technologies émergentes telles que les véhicules autonomes, les drones, l’impression 3D ou l’Internet des objets peuvent perturber la logistique du dernier kilomètre en milieu urbain dans un avenir proche. Nous nous efforçons de déterminer l’intégration optimale de ces technologies dans la conception, la planification et l’exploitation des systèmes de distribution urbaine et d’étudier leur impact sur les performances de la logistique urbaine”.

La conception de véhicules électriques pour fonctionner dans de nouveaux écosystèmes logistiques n’est qu’un exemple parmi tant d’autres qui montre comment la modélisation est utilisée pour tous les intérêts dans les chaînes d’approvisionnement complexes d’aujourd’hui, jusqu’au dernier kilomètre.

Note de l’éditeur : vous souhaitez en savoir plus sur la livraison du dernier kilomètre ? Rejoignez Dassault Systèmes pour 3DEXPERIENCE : Un voyage virtuel, lancé en direct le 29 juillet à 13h00, heure de l’Est. 3DEXPERIENCE : A Virtual Journey proposera un contenu qui incite à la réflexion et à l’action, présenté par une puissante équipe d’influenceurs du secteur, de clients et d’experts de Dassault Systèmes.

La session intitulée “Optimisation de la livraison du dernier kilomètre en cas de perturbation” se déroulera le 29 juillet dans le cadre de la réunion de planification et d’optimisation. Inscrivez-vous dès maintenant.

Source : “Ce post original est paru sur Navigate the Future, le blog de Dassault Systèmes North America”

Conceptualisation, comparaison et collaboration : Les trois C de la fabrication d’additifs et les jumeaux numériques

Conceptualisation, comparaison et collaboration : Les trois C de la fabrication d’additifs et les jumeaux numériques

L’utilisation de la technologie Digital Twin pour la fabrication, en particulier pour la fabrication additive avec impression 3D, fait l’objet d’un buzz considérable ces jours-ci. Par définition, un Digital Twin est la représentation numérique et virtuelle d’un objet physique. Dans la nature, les jumeaux naissent en même temps, alors que dans la conception, un jumeau engendre essentiellement l’autre.
Les premiers jumeaux numériques ont été utilisés pour créer le jumeau numérique/virtuel en tant que version descriptive de l’objet physique existant. Aujourd’hui, l’accent est mis sur la modélisation du produit complet et de tous les processus dans le domaine numérique d’abord, puis sur son utilisation comme base de fabrication.

Ce changement signifie que le jumeau numérique est passé d’une description de l’objet physique à une représentation dynamique de chaque intention de conception, guidant la fabrication de l’objet. La forme est numérique, les matériaux sont numériques, les fonctions et les contraintes sont numériques. L’industrie ayant de plus en plus recours à la fabrication additive, l’accent est mis sur l’utilisation de jumeaux numériques. La valeur de la représentation dynamique s’étend jusqu’à l’imprimante 3D sans être réduite à un dessin ou une nomenclature pour une révision et une exécution manuelles.

Trois tâches du processus de conception

Le passage à des jumeaux numériques fait partie d’une histoire plus vaste dans le domaine de la fabrication, de la transformation numérique. Cette transformation est un processus évolutif et continu d’ajout de compétences numériques pour transformer les flux de travail et les modèles commerciaux existants.

Le Dr Michael Grieves (Florida Institute of Technology), éminent chercheur en développement de produits, est considéré comme le père du concept de jumeaux numériques. Grieves a identifié trois tâches communes mais essentielles qui peuvent être exploitées avec plus de succès grâce à la technologie de jumelage numérique. Il les appelle les trois C : conceptualisation, comparaison et collaboration. La façon dont les produits sont conceptualisés, dont les idées de conception sont comparées et dont les équipes de conception collaborent devra être réexaminée et réinterprétée dans le cadre de la transformation numérique.

La conceptualisation est l’acte de formation et d’interprétation d’un concept. Les humains ne traitent pas les données ligne par ligne comme les ordinateurs interprètent les logiciels, nous plaçons l’information dans un contexte significatif. C’est pourquoi nous utilisons la rédaction et la modélisation plutôt que des listes. Le modèle CAO améliore la capacité à conceptualiser la géométrie d’un produit, tandis que le jumeau numérique améliore la capacité à conceptualiser tous les aspects du produit. Il apporte une compréhension immédiate de la forme et du processus, et permet une assimilation rapide des informations sur le produit par le groupe. Le Dr. Grieves note : “Avec le jumeau numérique pour construire une perspective commune, nous pouvons voir directement et simultanément les informations physiques et virtuelles du produit”.

La comparaison est un outil intellectuel puissant. Si la seule façon d’évaluer un produit est de créer un prototype physique, les ingénieurs doivent alors tester, mesurer, enregistrer les données et les comparer manuellement avec les spécifications de conception. Selon le Dr Grieves, un modèle numérique jumelé signifie que les ingénieurs peuvent “visualiser la caractéristique idéale, [et] le corridor de tolérance autour de cette mesure idéale”. Lorsque l’utilisation du jumeau numérique est étendue à la fabrication, la comparaison de la production avec le jumeau numérique devient un processus automatisé.

La conceptualisation et la comparaison peuvent être considérées comme des activités individuelles. La collaboration amplifie les deux au sein du groupe de travail pour le plus grand bien de la fabrication. “La chose la plus puissante que font les humains est de collaborer les uns avec les autres”, note le Dr Grieves, “afin d’apporter plus d’intelligence, plus de variabilité des perspectives, et une meilleure résolution des problèmes et de l’innovation aux situations”.

La collaboration n’existe pas seulement dans le département d’ingénierie et dans l’usine. L’utilisation d’un jumeau numérique avec les partenaires de la chaîne d’approvisionnement permet d’avoir une vision centrée sur le produit. Le Dr Grieves note que le partage d’informations par voie numérique améliore la communication : “L’information est très granulaire, ce qui signifie que nous n’avons pas besoin de partager tout ou rien comme nous le faisons avec les choses physiques ; nous pouvons partager des éléments d’information spécifiques avec les fournisseurs afin qu’ils puissent accomplir leurs tâches de manière plus efficace et efficiente”.

Le Dr Grieves estime que la plus grande valeur des jumeaux numériques réside dans leur capacité à remplacer les ressources physiques que sont le temps, l’énergie et les matériaux par des informations. “Comme nous vivons dans une société capitaliste, nous traduisons les ressources physiques de temps, d’énergie et de matériel en coût monétaire”. En rendant le numérique, il n’est plus nécessaire d’examiner physiquement le temps, l’énergie et la matière, et les coûts totaux d’ingénierie et de fabrication sont réduits.

Note de l’éditeur : découvrez plus sur la transformation numérique dans la fabrication et comment elle alimente l’usine du futur.

Source : “Ce post original est paru sur Navigate the Future, le blog de Dassault Systèmes North America”

Getting Something of Value from an Unexpected Crisis

Getting Something of Value from an Unexpected Crisis

Within the global Transportation and Mobility industry, the COVID-19 pandemic has significantly changed life for most of us both personally and professionally. The stay-at-home orders came upon us so quickly that we hardly had time to clear out our lockers in the plant or our desks in the office. For many white-collar workers, the first task was to find that perfect spot at home that could serve as the remote “office” where productive work could continue to flow. Once located and outfitted to look like your “real” office (sticky notes, pencil holder, coffee mug, etc.), productive work was to set begin! However, it became apparent very quickly that some companies really had not set up a remote communications infrastructure capable of supporting near 100% “remote” company operations. Big sigh….

That is the first valuable take away from this crisis. Corporate IT infrastructure needs upgrading to support real digital transformation. This means an infrastructure sized to support a majority of workers collaborating remotely. It also means creating a manufacturing network that connects plants to both the corporate network and the external internet with the appropriate security software and protocols that fully protect the organization from cyber hackers. This is the foundation for manufacturing transformation. In the age of Virtual Twincloud computing and real-time data analysis digitally isolating manufacturing operations from the outside world is no longer an industry-leader strategy.

The second take-away involves a serious look at your MOM strategy for the shop floor. The automotive industry can be proud of its response to the COVID-19 crisis. From masks to face shields to ventilators, automotive suppliers and OEM’s have quickly pulled together turning their attention to making life-saving protective gear and equipment for first responders and patients. The creativity and tireless dedication shown in organizing operations and ramping up production of critical supplies so quickly has been nothing short of extraordinary. Shouldn’t this level of flexibility and agility be ever-present in your normal production operations? What is your current maturity level? Do you have a cohesive platform-based strategy that drives agility and flexibility throughout your global manufacturing network? I would suggest that the time we have now as lines are down be used to look at by manufacturing leadership to chart a new course for the future. For the most part, the manufacturing engineering community, plant management and IT are still working. Put together a SWAT team to lay down a strategy that moves you to a globally connected Future Factory state. This would be a good use of the crisis down-time and one that will pay you back many times over in the future.

The third take-away involves looking at your virtual manufacturing capabilities, traditionally referred to as Digital Manufacturing. This is that area of general fuzziness for many that sits between product engineering and shop floor execution that encompasses MBOM management, process planning, production line design, robotics, ergonomics and simulation. While most manufacturing organizations have attempted to improve their virtual manufacturing capabilities, few companies have fully embraced the absolutely necessity of a comprehensive virtual approach to manufacturing as the key to future success. A platform approach to digital manufacturing and unlocking the power of the Virtual Twin concept should be the basis for any manufacturing strategy.

Factory/line/cell modeling, testing and simulating actual production should at the heart of your release plans for any new products or product changes. The ability to see and understand your factory floor via a Virtual Twin representation and simulate various changes to insure manufacturing integrity and product quality. This is especially true now as manufacturers look at their operations and try to implement social distancing requirements on the production line. Using a Virtual Twin representation of your shop floor and DELMIA simulation capabilities, the ability to quickly analyze the impact of social distancing on your line configurations and various production impact scenarios is understood immediately. Contrasted against multiple physical trips to the production area, creation of drawings or cardboard models, filling out excel spreadsheets and laying down masking tape to do the same thing physically, the value of Virtual Twin modeling and simulation of your operations is obvious.

None of these actions is short-term and together, they require a strategic commitment to digitalization and transformation. However, the process of moving your manufacturing operations to a more resilient future requires a first step. And taking that first step now would be the best thing of value to come out of this crisis for a T&M manufacturer.

Visit the Factory of the Future to explore how to digitally transform your operations.

 

Source: “This post original appeared on Navigate the Future, the Dassault Systèmes North America blog”

How Scientific Collaboration Can Be Fueled by the Cloud

How Scientific Collaboration Can Be Fueled by the Cloud

At a time where collaboration in the life sciences industry is more urgent than ever, and the race to develop medical devicesdrugs, and PPE explodes – how can companies and their remote teams – many working from home – stay connected in a secure IT environment to speed innovations to market? For several years even before COVID-19, science-driven companies have been addressing increasing costs and mounting risks by externalizing their research teams to facilitate innovation and refocus in-house efforts on core competencies. Collaboration has been expanding to encompass internal multi-site teams, external industry and academic partners, Contract Research Organizations (CROs), research institutes and consortia. These collaborations fueled rapid restructuring of industry Research and Development (R&D) models and processes, forming vast distributed and integrated R&D networks.

Such shifts in industry practices, while boosting innovation, pose significant challenges for life sciences companies. To realize risk reduction, shorten product development times and increase Return on Investment (ROI), new technologies and systems are required to support remote teams and R&D efforts. Many companies are looking to cloud-based solutions that enable use from anywhere there is a computer and the internet. But before moving to cloud-based solutions, there are several factors to consider

The life sciences ecosystem is complex. First and most important, are the rigorous regulations and the amount of documentation required for compliance. Ensuring compliance becomes harder as the number of people, applications and the amount of shared information increases. As life sciences companies’ efforts outgrow traditional on-premises R&D and computing capabilities, keeping up with the corresponding regulatory and compliance demands becomes a strategic imperative.

Second, are the real-time demands for easy collection and fast analysis of the vast amounts of data, often distributed across multiple locations, teams and people. For example, the data from R&D experimental workflows needs to be collected automatically, with individual lab bench instruments connected directly to a database, and quickly analysed. The stakes are high because any data loss will present a significant setback, making a reliable and effective data backup and recovery systems mission-critical.

Traditional collaboration solutions such as email, messaging and other data exchange methods introduce security challenges and data format incompatibilities. Increasing collaboration in this kind of environment without adequate tools is error-prone, negatively impacts productivity, decreases data quality and lengthens project delivery times.

Enter a cloud-based platform. With adoption of a carefully selected cloud platform, companies across the life sciences landscape can significantly improve operational agility, enable effective scientific collaboration and lower Total Cost of Ownership (TCO).

Cloud Technology is Key to Collaboration and Efficiency

Life sciences industry poses many unique requirements such as regulatory and compliance issues, and an ever-increasing reliance on external discovery and R&D partners. Cloud technology enables truly collaborative work, it allows companies to break down silos and connect their people across multiple functions and from far-away locations. With support of a cloud-based business operation model, as creative collaboration increases, many processes across the life sciences life-cycle can be streamlined and some can be automated. While automated workflows increase overall efficiency, wider access to shared knowledge and advanced analytics contribute to faster development cycles.

Data and information are at the center of life sciences efforts. Collabration in the cloud makes it easier and faster to collect, store, find and manage vast and complex information, enable better decision-making and more effective execution. Data security is also taken care of with the cloud infrastructure, where access is systematically controlled.

Selecting and Implementing a Cloud Platform Solution

Increasingly, organizations need to be focused on their core competencies. For life sciences companies, that core competency is science, not Information Technology (IT) or security. Yet, their business success depends on the ability to securely collaborate among many remote stakeholders, while efficiently leveraging existing open ecosystems. When such holistic collaboration is achieved, it enables better decision making, drives innovation and lays the foundation for meeting the challenges of ever-evolving industry landscape.

The importance of this holistic strategy is clear and cloud computing has proven itself as a viable and valuable solution. Still, many companies need guidance on the best way to evaluate, select and implement a cloud collaboration platform to meet their business and customer needs.

Life Sciences in the Cloud is the Future

In a highly competitive and strictly regulated industry such as life sciences, companies that embrace creative collaboration and use tools that leverage proprietary data are able to get better insights and make faster, more informed business decisions. Operating “at the speed of the cloud” enables life sciences companies to harness the power of innovation for deeper insights, faster discovery and improved outcomes.

 

Source: “This post original appeared on Navigate the Future, the Dassault Systèmes North America blog”

Vidéo Markforged Lean Production

Vidéo Markforged Lean Production

Découvrez comment l’entreprise de fabrication métallique Lean Machine, basée à Saskatoon, a utilisé l’impression 3D pour sa production.

Lean Machine est spécialisée dans l’usinage sur mesure, principalement pour le transport commercial et le secteur minier. L’entreprise utilisait auparavant de l’outillage lourd en acier, qu’elle fabriquait généralement en interne.

Cette option n’était pas évolutive pour l’entreprise, car elle a constaté qu’elle passait beaucoup de temps sur l’outillage interne plutôt que sur les pièces des clients.

Afin de réduire les coûts et l’usure des pièces, l’équipe s’est tournée vers la technologie d’impression 3D de Markforged pour une production allégée. “Nous avons découvert Markforged en recherchant les meilleurs imprimeurs pour une impression de qualité commerciale et industrielle”, explique Josh Grasby, ingénieur R&D chez Lean Machine.

Depuis, Lean Machine a créé des matrices de pliage de tôle imprimées en 3D en utilisant le matériau en fibre de carbone de Markforged, et a constaté que les pièces imprimées en 3D n’ont pas subi de dommages au contact des pièces métalliques. L’équipe dispose également de pinces métalliques imprimées en 3D pour leurs bras robotiques, en disant que “les pièces métalliques imprimées sont plus belles que la plupart des pièces usinées”. L’entreprise a également connu beaucoup de succès dans le domaine des dispositifs imprimés en 3D, des outils et de plusieurs autres pièces permettant de maintenir l’efficacité tout en limitant les coûts.

Dans combien de temps verrons-nous des véhicules autonomes sur la route ?

Dans combien de temps verrons-nous des véhicules autonomes sur la route ?

Le rêve de véhicules de niveau 5 totalement autonomes n’est pas loin de se réaliser. Les plus grands constructeurs automobiles ont fait diverses prédictions allant de la fin de cette année à la prochaine décennie quant au moment où ils pourraient prendre la route. Ces véhicules ont le potentiel à long terme de perturber l’ensemble de l’industrie des transports, depuis les véhicules personnels individuels jusqu’aux flottes de camions opérant dans une chaîne d’approvisionnement en expansion. De plus, les véhicules autonomes peuvent s’aligner sur la tendance de la mobilité en tant que service ; par exemple, la popularité croissante des services de transport routier tels que Uber et Lyft pourrait éventuellement conduire à la création de robots-taxis.

Dassault Systèmes contribue à la réalisation de ce rêve. La plateforme 3DEXPERIENCE est étroitement impliquée dans l’accélération du temps de mise sur le marché pour de nombreux constructeurs automobiles autonomes, qu’il s’agisse de vétérans de l’automobile ou de jeunes entreprises. Le logiciel de Dassault Systèmes peut simuler différents scénarios sur la route, puis les résultats peuvent être intégrés dans le processus de conception et de production du véhicule pour une sécurité accrue. Grâce à la plateforme 3DEXPERIENCE, les constructeurs automobiles sont en mesure de mieux concevoir, produire, tester et entretenir les voitures sans conducteur.

Il y a de nombreuses raisons pour lesquelles la technologie des véhicules autonomes est une option attrayante, avant tout – elle promet de réduire les blessures et les décès dus à l’erreur humaine des conducteurs. Les statistiques sur les conducteurs humains montrent qu’il y a de sérieuses possibilités d’amélioration sur le front de la sécurité. Selon la National Highway Traffic Safety Administration, plus de 94 % des accidents impliquent une erreur humaine, ce qui signifie que cette technologie peut sauver des vies. Il y a également de nombreux conducteurs humains distraits, somnolents, en état d’ébriété ou simplement ineptes sur les routes aujourd’hui et les conséquences sont graves. L’intelligence artificielle intégrée dans les systèmes de conduite actuels a une grande marge de manœuvre pour se développer et pourrait éventuellement aider à faire face à l’imprévisibilité des conducteurs humains qui seront probablement encore sur les routes dans un avenir prévisible. Toujours dans une perspective de durabilité, les véhicules autonomes peuvent être conçus pour être plus économes en carburant et réduire les embouteillages.

Il y a le dernier obstacle au développement des infrastructures qui doit être franchi avant que la technologie audiovisuelle puisse être pleinement déployée. Par exemple, on pourrait mettre en place des systèmes de géofencing pour aider les véhicules à naviguer, ainsi qu’une connectivité plus robuste de l’IdO aux feux de circulation et à la signalisation routière. Pour les conducteurs, le fait de ne pas avoir à se concentrer sur la route leur permet de disposer d’un temps supplémentaire précieux pour le travail et la détente. En retour, cela pourrait élargir l’éventail des déplacements que les gens décident de faire pour leur travail, leurs vacances ou même leur permettre d’accéder plus facilement à des établissements de santé plus éloignés. Trois heures en voiture peuvent être plus attrayantes si l’occupant peut dormir, lire ou rattraper son retard sur son émission préférée en streaming.

Pour en savoir plus sur l’avenir des voitures connectées et si vous souhaitez en savoir plus, regardez le CES 2020 : Key Takeaways on the Future of Mobility

 

Cet article originale est paru sur le site de Dassault Systémes:  https://blogs.3ds.com/northamerica/how-long-until-we-see-autonomous-vehicles-on-the-road/